0 = keine Funktion
1 = Plätze leerräumen
Es wird der Platz mit der kleinsten Menge gefunden, um vorrangig diesen Platz "leerzuräumen", also freie Lagerplätze zu schaffen.
Es wird nicht versucht, die geforderte Menge komplett von einem Lagerplatz abzubuchen. Reicht die Menge des ersten gefunden Lagerplatzes nicht aus, müssen eine oder mehrere zusätzliche Auslagerungen über die Restmenge stattfinden.
Vorteil: Es entstehen wieder freie Lagerplätze.
Nachteil: Es müssen für eine Kommissionierposition ggfs. mehrere Lagerplätze angelaufen werden, die aufgrund der Laufweg-Organsiation auch zu unterschiedlichen Zeitpunkten angelaufen werden.
D. h. der Artikel wird ggfs. nicht komplett auf dieselbe Palette gepackt.
Beispiel:
Lagerplatz 1: 100 Stück Bestand
Lagerplatz 2: 500 Stück Bestand (volle Palette)
- Sollmenge: 500 Stück => Auslagerung 100 Stück von Lagerplatz 1 UND 400 Stück von Lagerplatz 2
- Sollmenge: 300 Stück => Auslagerung 100 Stück von Lagerplatz 1 UND 200 Stück von Lagerplatz 2
2 = Plätze leerräumen optimiert
Als erstes wird versucht, die geforderte Menge als verfügbare Menge auf einem Lagerplatz zu finden.
Wird kein passender Lagerplatz gefunden, erfolgt die weitere Suche wie unter 1 beschrieben.
Damit wird sichergestellt, dass, z.B. bei Auslagerung einer kompletten Palette, nicht mehrere Plätze angelaufen werden müssen.
Vorteil: Es entstehen wieder freie Lagerplätze, ohne mehrere Plätze anlaufen zu müssen.
Nachteil: Es müssen, wenn auf keinem Lagerplatz eine genau passende Menge vorhanden ist, für eine Kommissionierposition ggfs. mehrere Lagerplätze angelaufen werden, die aufgrund der Laufweg-Organsiation auch zu unterschiedlichen Zeitpunkten angelaufen werden.
D. h. der Artikel wird ggfs. nicht komplett auf dasselbe Packmittel gepackt.
Beispiel:
Lagerplatz 1: 100 Stück Bestand
Lagerplatz 2: 500 Stück Bestand (volle Palette)
- Sollmenge: 500 Auslagerung 500 Stück komplett von Lagerplatz 2
- Sollmenge: 300 Auslagerung 100 Stück von Lagerplatz 1 UND 300 Stück von Lagerplatz 2
3 = Sortierung der Ergebnisse nach Bestand (Verfügbarer Menge)
Diese Auslagerungsstrategie agiert lagerbereichsübergreifend für alle Lagerbereiche, die dieses Auslagerkennzeichen 3 haben.
Es wird im ersten Schritt lagerbereichsübergreifend ein Lagerplatz mit der genau passenden Menge gesucht. Wenn kein Lagerplatz gefunden werden kann, werden im nächsten Schritt Lagerplätze gesucht, deren Bestand größer ist, als die geforderte Menge.
Der Lagerbereich, der die kleinste Differenz zwischen geforderter Menge und lagernden Menge enthält, wird temporär gespeichert.
Die Sortierung der passenden Lagerplätze erfolgt aufsteigend nach der Menge, um die kleinste Menge weiter zu reduzieren.
Kann kein Lagerplatz ermittelt werden, folgt eine erneute Suche wie unter 1 beschrieben.
Vorteil: Es wird möglichst immer nur ein Lagerplatz angelaufen und die Position bleibt auf dem Packmittel zusammen. Ansonsten wird der Platz mit der kleinsten Menge weiter reduziert.
Nachteil: Es werden nicht automatisch alle maximal möglichen Lagerplätze leergeräumt.
Beispiel:
Lagerplatz 1 - Bereich A: 20 Stück Bestand
Lagerplatz 2 - Bereich A: 70 Stück Bestand
Lagerplatz 3 - Bereich B: 60 Stück Bestand
- Sollmenge: 20 Auslagerung 20 Stück komplett von Lagerplatz 1 - Bereich A (genau passende Menge)
- Sollmenge: 60 Auslagerung 60 Stück komplett von Lagerplatz 3 - Bereich B (genau passende Menge)
- Sollmenge: 59 Auslagerung 59 Stück komplett von Lagerplatz 3 - Bereich B (geringste Differenz zu geforderter Menge)
- Sollmenge: 65 Auslagerung 65 Stück komplett von Lagerplatz 2 - Bereich A (geringste Differenz zu geforderter Menge)
- Sollmenge: 80 Auslagerung 20 Stück komplett von Lagerplatz 1 - Bereich A UND 60 Stück von Lagerplatz 2 - Bereich A (Es ist keine komplett passende Menge zu finden - es wird wie bei Auslagerkennzeichen 1 - "Plätze leerräumen" ausgelagert)